Una visita a la planta de Toyota Argentina, en Zárate

La Hilux por dentro

En Zárate, Toyota fabrica la Hilux para toda Latinoamérica, con una producción que alcanza -incluyendo también la SW 4- las 92.000 unidades por año. Campolitoral visitó esa planta, que es un inusual alarde de eficiencia donde se trabaja “a la japonesa” en plena Argentina. Te contamos cómo hacen la Hilux.

Néstor Fenoglio

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Zárate (Enviado Especial).-

Por estos días, Toyota, la gran automotriz japonesa, ratificó que superó las 200 millones de unidades producidas en todo el mundo y con ellas volvió a alcanzar el primer puesto en ventas mundiales con 4,97 millones de unidades. En Argentina, Toyota tiene una planta desde 1997 que nació para hacer la Hilux y eso hacen básicamente, manteniendo el liderazgo en ventas desde hace años en el competitivo sector de las camionetas para el campo.

Ser periodista aporta algunos beneficios. Uno de ellos es poder acceder a lugares, notas, experiencias que el común de la gente no. Y en este rubro, puedo atesorar esta visita a la planta modelo de Toyota, en Zárate, que tiene todas las medidas de seguridad lógicas e imaginables, con la condición extra de que aquí se cumplen a rajatablas tanto para visitantes -como era mi caso y el de un colega cordobés- como para los propios empleados.

En la planta todo es armonía, higiene, pulcritud, ritmo de trabajo inquebrantable, eficiencia. Si se permite la licencia, esta gente logró instalar en la Argentina el espíritu japonés, que está presente en absolutamente todos los rincones. Es una planta “global” en el sentido de que puede ser igual a la de Japón, Brasil u otros lugares, con exigentes estándares de calidad y rendimiento. En la recorrida por la planta, contamos con la valiosa asistencia de Eduardo Kronberg, gerente de Relaciones Públicas y Responsabilidad Social y Comunidad de Toyota Argentina, quien por otra parte vio nacer esta planta y está aquí desde el mismo principio.

Haciendo la Hilux

Para hacer la Hilux, Toyota dispone de 49 proveedores, la mayoría regionales y buena parte de ellos nacionales. Su sistema de producción es de manual y se estudia como un ejemplo de resolución eficiente del trabajo en línea. Se hizo conocido como TPS en 1970, pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno, basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico benchmark.

No hay stock en Toyota. No se hacen cien camionetas seguidas negras y luego otras cien blancas, no hay autos acumulados esperando. Se trabaja en línea y la línea manda, con un stock de autopartes no mayor a dos días. Todos los días, se hace el milk round, una suerte de camión lechero -de ahí el nombre- que recolecta y trae a la planta las autopartes que necesitan para ese día y poco más. El empleados, los miles de empleados que hay allí, se encuentran con una planilla a cumplir y disponen en tiempo y forma de todas las autopartes necesarias para cumplir su trabajo.

A los empleados los buscan a sus casas, los traen, comen allí -más de mil personas comiendo al mismo tiempo desde el director hasta el que recién ingresó- y los llevan de vuelta. Y trabajan. Hay robots y máquinas que tienen un ritmo febril, mientras que la gente trabaja no digamos descansadamente -hay ritmo de trabajo, por cierto- pero sí acompasadamente.

En la gran planta donde se arma la Hilux, hay un cable paralelo que cualquier operador puede accionar y detener la línea de producción cuando se detecta un inconveniente -algo similar al famoso paren las rotativas, pero aquí, cuando se para la línea de producción hay verdadera preocupación por reanudarla-; se soluciona “en línea” el problema -se arregla o reemplaza la parte en cuestión de segundos- y se reanuda todo. La idea está testeada: no trasladar inconvenientes a la parte siguiente del armado, donde la reparación será más costosa, demandará más tiempo y romperá el ritmo de la fábrica.

Increíble pero real: si uno se para en el punto de salida de las unidades terminadas, cuando ya está terminada la camioneta, pasa una unidad nueva cada dos minutos y medio. Así de eficiente y “japonés” es el sistema.

En la planta de Zárate se hacen las camionetas doble cabina (la más demandada), la simple y la SW 4. El 70% se exporta y el mercado que más la lleva es Brasil, seguido de Colombia (con la marca Toyota en grande en la puerta trasera, a diferencia de nuestro país); también se hacen versiones nafteras que no son para nosotros, y Venezuela, por ejemplo, compra aurtopartes. A pesar de los tres modelos que se hacen aquí, hay más de 150 combinaciones posibles que la planta resuelve de acuerdo a los pedidos. Todo bien y todo sin errores.

Porque además hay testeos permanentes como parte del proceso en línea. Pero sobrecumplen esta cuestión: hemos visto cómo traen al azar dos o tres unidades, las apartan y las someten a pruebas extras muy exahustivas.

La camioneta que lidera el meercado argentino se consume en el interior: más del setenta por ciento del total argentino va a las provincias y Santa Fe tiene una participación destacada. En una gran planta, en unas horas, se van ensamblando las partes y todo está cuidado, medido, para entregar ese producto con enorme valor agregado que es una Hilux. Justo a tiempo.

La línea de trabajo organiza toda la planta, un alarde de eficiencia en “tiempo real”. Foto: Gentileza Toyota

Para hacer la Hilux, Toyota dispone de 49 proveedores, la mayoría regionales y buena parte de ellos nacionales.

 

El poderoso motor de la Hilux, número uno en ventas en Argentina. En Zárate se hacen para toda América Latina.

Foto: Gentileza Toyota

En números

Toyota Argentina emplea a 4.000 personas. La educación y el entrenamiento de su personal son considerados un elemento clave de su éxito. A través de los diversos programas de capacitación, se proveen medios para responder a los cambios tecnológicos y estándares de calidad.

Posee una red de 41 concesionarios oficiales que, sumado a sus 34 sucursales, totalizan 75 bocas de venta en todo el país. Para garantizar la calidad de servicio y la satisfacción del cliente, los vendedores y técnicos de la red reciben capacitación personalizada en el Centro de Entrenamiento ubicado en la planta industrial de Zárate.

Se hace camino al andar

El 21 de marzo de 1997 en Zárate, provincia de Buenos Aires, Toyota Motor Corporation inauguró su planta de producción número 29 en el mundo, la cual se convirtió en la primera inversión de origen japonés en la industria automotriz en nuestro país.

En aquel entonces, se invirtieron 150 millones de dólares, destinados a instalar sistemas tecnológicos de última generación, desarrollar programas de capacitación para técnicos y operarios, y conformar una red de concesionarios en todo el territorio nacional.

Durante el primer año de operaciones, la planta produjo la pick-up Hilux en sus modelos cabina simple y doble, tracción 4x2 y 4x4, con distintas versiones de equipamiento. El 50% de la producción total se vendió en el mercado argentino y el resto se exportó al Mercosur, principalmente a Brasil. Un año después, Toyota Argentina duplicó la producción con la incorporación de un segundo turno de trabajo, y la pick-up Hilux se posicionó como líder del segmento de camionetas compactas a un año de su lanzamiento, convirtiéndose en la más vendida durante cinco años consecutivos.

En 1999, TOYOTA afianzó su proyecto en Argentina al inaugurar la División de Equipos Industriales, insertándose en el mercado de autoelevadores. Esta división alcanzó el liderazgo del mercado y en junio de 2004 pasó a ser una empresa independiente denominada Toyota Industries Mercosur Ltda. (TIM) dedicada a la comercialización, posventa y alquiler de autoelevadores Toyota.

En 2001, habiendo alcanzado una participación en el mercado de pick-ups del 30,9% con más de 66.000 unidades producidas, lanzó al mercado la nueva Toyota Hilux con modificaciones en la motorización, seguridad y diseño. Para este proyecto se realizó una inversión de 30 millones de dólares y se incorporaron 150 nuevos puestos de trabajo.

Desde el inicio de su producción, la pick-up Hilux fabricada en Argentina se comercializa en otros países del Mercosur. El primer destino fue Brasil en abril de 1997, y luego Uruguay en diciembre del mismo año. En el año 2000 comenzó la exportación a Chile y en 2002 a Perú. En 2003, se incorporó a México como nuevo destino.

Durante 2002, en la época de plena crisis, Toyota anunció una inversión de 200 millones de dólares convirtiendo la planta de Zárate en plataforma de producción y exportación de vehículos multipropósito para América Latina, incluyendo México y el Caribe. Este hecho se consolidó en marzo de 2005 con el lanzamiento del primer vehículo del Proyecto IMV (Innovative Multipurpose Vehicle), la pick-up Hilux que revolucionó el mercado de la región, y con el lanzamiento en octubre del mismo año de la Nueva Hilux SW4, el primer vehículo utilitario deportivo (SUV) fabricado por Toyota en la región Mercosur.

En febrero de 2006, inauguró su nueva planta de estampado de partes de carrocerías para la pick-up Hilux y la Hilux SW4, emprendimiento que demandó una inversión de más de 15 millones de dólares; a la vez que incorporó una nueva línea de motores “Global Engine Line” (nuevo concepto de ensamblaje) con capacidad para producir 70.000 unidades anuales.

A comienzos de 2007, en el marco de su cuarta etapa de ampliación, Toyota Argentina inauguró la planta de inyección y pintura de partes plásticas con una inversión cercana a los 20 millones de dólares.

En octubre de 2009, Toyota Argentina inauguró un nuevo edificio en el Predio Industrial de Zárate, el cual fue construido con el fin de acompañar el crecimiento que la Planta ha tenido en estos 12 años de producción en el país. Cuenta con una superficie cubierta de 4.800 m2.

En enero 2011, Toyota Argentina celebró la producción de la unidad número 500.000 en su Planta Industrial de Zárate, desde el inicio de sus operaciones, allá por el año 1997.